Bij de constructie van het productiesysteem van een life sciences-bedrijf in Centraal-China is LEEG volledig betrokken bij de planning en implementatie van het geautomatiseerde monitoringsysteem van de onderneming. Tijdens de ontwikkeling van de nieuwe- productielijn werden systematische upgrades uitgevoerd voor het elektrolytproces in de grondstoffenfase. Bij de productie van aminozuren, actieve farmaceutische ingrediënten en andere derivaten heeft het bedrijf een grote hoeveelheid elektrolyt nodig, zowel als oplossingsmedium als als basisvloeistof voor het reactiesysteem. Het vergemakkelijkt niet alleen de overdracht van opgeloste stoffen, maar heeft ook een diepgaande invloed op de stabiliteit van de daaropvolgende reactieomgeving. Daarom worden tijdens de opslag-, transport- en voorbereidende fasen van de elektrolyt, druktransmitters enniveau zenderszijn onmisbare belangrijke meet- en controlepunten geworden.
Onder het geautomatiseerde productiemodel Industrie 4.0 is het bedrijf afgestapt van handmatige inspecties en conventionele industriële monitoringmethoden, waarbij periodieke controles van het niveau van de elektrolytopslagtanks en de transportdruk nodig waren. Dergelijke gefragmenteerde gegevens en handmatige beoordelingsbenaderingen kunnen niet langer voldoen aan de eisen van de hedendaagse hogere- digitaliserings- en traceerbaarheidsvereisten. In plaats daarvan is het bedrijf overgestapt op een pad dat wordt aangedreven door digitalisering en geautomatiseerde samenwerking, met continue monitoring en intelligente diagnostiek. Binnen het slimme productiesysteem verbeteren de constante monitoring van elektrolytniveausignalen, tijdige en nauwkeurige controle van de aanvulling, perfecte afstemming van concentratie en verhoudingen, naadloze transportprocessen, evenwichtige druktrends en stabiliteit in filtratie- en mengfasen gezamenlijk de algehele procescoördinatie en operationele efficiëntie. Dit vertegenwoordigt een cruciale richting voor het verbeteren van de consistentie en het bereiken van wetenschappelijke productie van hoge-kwaliteit.
DMP305X-TST monosiliciumdruktransmitter
Bereik: 1,6 MPa
Controle van het elektrolytniveau
SMP858-NST Monosilicium differentiële druktransmitter
Bereik: 0-1,6 mH2O
De introductie van zeer stabiele druktransmitters enniveau zendersmaakt continue monitoring van belangrijke parameters zoals tankniveau en stoomdruk mogelijk. De nauwkeurige monitoring van het elektrolytniveau biedt duidelijk inzicht in de status van opslagtanks, waardoor een stabiele aanvoer van materialen wordt gegarandeerd en tegelijkertijd betrouwbare gegevens worden geboden voor batchbeheer en consistentie in de formulering. Dankzij drukmonitoring kan het bedrijf drukschommelingen in real-time volgen tijdens het transportproces, waardoor een stabiele en regelbare klepbediening wordt gegarandeerd, waardoor afwijkingen en potentiële storingen als gevolg van drukafwijkingen worden geminimaliseerd. Vervolgens worden zowel druk- als niveaugegevens geïntegreerd in het procesbesturingssysteem, waarbij ze worden gekoppeld aan procesparameters om een soepeler elektrolytbereidingsproces te bereiken. Dit creëert een stabielere basis voor daaropvolgende processen zoals aminozuursynthese, zuivering en conversie.
Hoewel de productielijn en de systemen nog in aanbouw zijn en er nog steeds fouten worden gemaakt, blijft het bedrijf optimistisch over de toekomstige toepassing ervan. Naarmate het online monitoringsysteem voor de elektrolytdruk en het niveau tijdens de grondstoffenfase geleidelijk wordt verfijnd, zal de elektrolyttoevoer naar verwachting stabieler en betrouwbaarder worden, zullen batch-tot- batchvariaties verder worden verminderd en zullen procesafwijkingen verschuiven van 'post-gebeurteniscorrecties' naar 'vroege identificatie en voorspelling'. Door belangrijke procesparameters op te nemen in een geautomatiseerd monitoringplatform zal de intensiteit van handmatige inspecties aanzienlijk worden verminderd en zullen de productie-efficiëntie en het operationele ritme naar verwachting verbeteren. Bovendien zullen de continu verzamelde online gegevens een solide basis vormen voor het bedrijf om vooruitgang te boeken in de richting van continue productie, intelligente regelgeving en procesoptimalisatie. Vooruitkijkend, op het ontwikkelingspad dat wordt aangedreven door technologische innovatie en gericht is op aminozuren en hun derivaten, zal de implementatie van het systeem voor het monitoren van de elektrolytendruk en het niveau tijdens de grondstoffase een cruciale pijler worden ter ondersteuning van de reis van het bedrijf naar een hoge-betrouwbare productie en een consistente output van hoge- kwaliteit.
